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UV光油常见的一些故障及解决对策
1


光泽不好、亮度不够


主要原因:



(1)UV光油粘度太小,涂层太薄;


(2)乙醇等非反应型溶剂稀释过量;


(3)UV油涂布不均匀;


(4)纸张吸收性太强;


(5)网纹辊太细,供油量不足。


解决办法:根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张,可先行涂布一层底油。


2
干燥不好、光固化不彻底、表面发粘



主要原因:


(1)紫外光强度不够;


(2) 紫外灯管老化、强度减弱;


(3)UV光油贮存时间过长;


(4)不参与反应的稀释剂加入过多;


(5)机器速度过快。


解决办法:在固化速度要求小于0.5s的情况下,必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm,灯管要及时更新,不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂,加速干燥。


3
印刷品表面UV光油涂不上、发花



主要原因:


(1)UV光油粘度小、涂层太薄;


(2)油墨中含调墨油或燥油过多;


(3)油墨表面已晶化;


(4)油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多;


(5)涂胶网辊太细。


解决办法:对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施,创造条件,上UV光油时适当涂厚些,必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。


4
UV上光涂层有白点和针孔



主要原因:


(1)涂层太薄;


(2)网纹辊太细;


(3)非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多;


(4)印刷品表面粉尘等较多。


解决办法:生产环境及印刷品表面均应保持清洁,增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。


5
表面涂布不匀,有条纹及桔皮现象



主要原因:


(1)UV光油粘度过高;


(2)涂布辊太粗不光滑;


(3) 压力大小不均匀;


(4)涂布量过大;


(5)UV光油的流平性差。解决办法:降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。 


6
UN光油附着力不好



主要原因:


(1)印刷品油墨表面晶化;


(2) 印刷油墨中的辅助材料不合适;


(3)UV光油本身粘附力不足;


(4) 光固化条件不合适。


解决办法:印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。


7
UV光油变稠、有凝胶现象



主要原因


(1)UV光油贮存时间过长;


(2)光油未能完全避光贮存;


(3)贮存温度偏高。


解决办法:注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃~25℃为宜。


8
残留气味大



主要原因


(1)干燥固化不彻底;


(2) 紫外光源不足或灯管老化;


(3)UV光油抗氧干扰能力差;


(4)UV光油中非反应型稀释剂加入过多。


解决办法:UV光油干燥固化必须彻底。并要加强通风,必要时更换UV光油品种。